Если зазор закрытия на обоих концах заготовки после прокатки на четырехвалковом листопрокатном стане неравномерный, обычно это не связано с материалом, а скорее с неправильным выравниванием нижних или боковых валков. Ниже объясняется, как их выровнять.

I. Когда следует выполнять выравнивание валков?

Выравнивание следует рассматривать, если возникает любая из следующих ситуаций:

Значительная разница в зазоре закрытия между двумя концами заготовки

Одностороннее отклонение листового металла во время прокатки

Длительная эксплуатация оборудования (износ подшипников, гидравлический дрейф, тепловое расширение)

II. Калибровка нижнего валка (основные шаги)

1. Отключение питания и сброс: Опустить нижний валок до минимального механического хода, оставив запас безопасности.

2. Обнуление: Сбросить эталон положения нижнего валка в системе управления в состояние, где верхний валок является фиксированным эталоном.

3. Медленное поднятие и измерение: Медленно поднять нижний валок и наблюдать за зазором между двумя концами нижнего и верхнего валков. Сторона с большим зазором (или меньшим показанием датчика) указывает на недостаточное выравнивание с этой стороны.

4. Корректировка компенсации: Запустить программу калибровки параллельности нижнего валка, увеличивая значение компенсации смещения для стороны с меньшим зазором (то есть стороны, которая недостаточно поднята), пока показания на обоих концах не станут одинаковыми.

5. Проверка: Снова медленно поднять валок, чтобы подтвердить, что зазоры на обоих концах одинаковы. Если они различаются, повторить шаг 4.

III. Калибровка боковых валков

1. Переместить боковые валки до максимальных пределов хода с обеих сторон и выполнить механический сброс нулевой позиции.

2. Медленно поднять боковые валки и измерить зазоры между боковыми валками и верхним валком, чтобы определить точность синхронизации смещения гидроцилиндра (в пределах ± 0.2мм).

3. Если обнаружены ошибки синхронизации, отрегулировать компенсацию смещения боковых валков в меню параметров системы управления.

4. После калибровки вручную вращать валки на низкой скорости и прислушиваться к возможным аномальным механическим шумам трения.

IV. Аппаратно-вспомогательные проверки

Помимо компенсации параметров, также необходимы механические проверки:

Используйте индикатор часового типа для измерения отклонения осевого радиуса между двумя точками на поверхности ролика (для определения неравномерного износа).

Используйте щуп для проверки равномерности зазора между роликами по сегментам.

Проверьте наличие заеданий в корпусе подшипника и направляющей канавке.

Проверьте, соответствует ли значение обратной связи датчика перемещения фактическому механическому положению.

Повторно проверьте общий уровень машины и затяжку анкерных болтов.

V. Проверка пробного проката

Перед автоматической работой необходимо вручную выполнить полный пробный прокат:

Постепенно прокатывая заготовку, вручную отрегулируйте положение боковых роликов.

Наблюдайте, равномерны ли зазоры между швами заготовки.

После подтверждения правильности всех параметров сохраните успешные параметры в базе данных для автоматизированного производства.

Неравномерные зазоры при закрытии на 90% вызваны дисбалансом геометрии роликового конвейера. Следование последовательности «обнуления → измерения зазоров → компенсации → проверки → пробного проката» восстановит точность.