Ежегодный капитальный ремонт является основой глубокого технического обслуживания трубогибочного станка. В отличие от ежедневных проверок и ежеквартального обслуживания, он требует систематического восстановления точности и надежности оборудования. Ниже приведены ключевые пункты, которые должны быть охвачены при ежегодном капитальном ремонте.

1. Гидравлическая система

Замена всей гидравлической жидкости и очистка внутренней части масляного бака.

Замена всасывающего фильтра, возвратного фильтра и воздушного фильтра.

Проверка масляного насоса: измерение зазоров, замена изношенных деталей или сердечника насоса.

Разборка и очистка предохранительного клапана, распределительного клапана и дроссельного клапана; замена старых уплотнений.

Проверка цилиндра: замена уплотнений штока поршня и пылезащитных колец; проверка наличия задиров на стенке цилиндра.

Очистка или замена охладителя (воздушного/водяного) для обеспечения эффективности теплоотвода.

2. Механические компоненты передачи

Проверка линейной направляющей и ползуна: измерение зазоров и износа; замена парно при выходе за допуски.

Проверка шарико-винтовой пары: измерение люфта, регулировка предварительного натяга или замена винтовой пары.

Проверка редуктора: замена масла в редукторе, разборка и проверка шестерен и подшипников.

Проверка зубчатой передачи, рейки или цепи гибочного рычага: замена при сильном износе, регулировка зазора зацепления.

Проверка и затяжка всех анкерных болтов и крепежных болтов компонентов передачи.

3. Штампы и дорны

Комплексная проверка рабочих поверхностей гибочных штампов, зажимных штампов и противоскладчатых штампов: ремонт или замена изношенных, поцарапанных или заржавевших штампов.

Проверка дорна: проверка гибкости шаровых шарниров и проверка на изгиб или царапины на стержне дорна; замена при необходимости.

Проверка точности совмещения переднего края противоскладчатого штампа с точкой касания гибочного штампа; повторная регулировка при необходимости.

4. Электрические и управляющие системы

Очистка пыли внутри электрического шкафа управления (используйте пылесос; не используйте сжатый воздух).

Проверьте ПЛК, частотный преобразователь и сервопривод: проверьте состояние работы охлаждающего вентилятора и наличие вздутия конденсаторов.

Проверьте все клеммные соединения: затяните ослабленные соединения и замените окисленные или обгоревшие контакты.

Проверьте энкодер, индуктивный датчик и угловой датчик: очистите чувствительную поверхность и проверьте точность сигнала.

Проверьте двигатель: проверьте смазку подшипников, сопротивление изоляции и состояние лопастей вентилятора.

Проверьте панель управления и кнопку аварийной остановки на правильность функционирования.

5. Прецизионная калибровка

Калибровка угла гибки: Используя высокоточный угломер, сравните отображаемое значение с фактическим для повторной калибровки нулевой точки и усиления.

Калибровка длины подачи: Измерьте отклонение между фактическим расстоянием подачи и отображаемым значением для коррекции эквивалента импульса или механического люфта.

Калибровка угла поворота (ось B): Скорректируйте точность пространственного угла для обеспечения точного позиционирования при множественных гибках.

Тест точности повторного позиционирования: Выполните непрерывный прогон более 10 раз и проанализируйте статистически диапазон отклонений.

6. Система смазки

Очистите бак автоматической смазочной помпы и замените смазку (используя указанную марку).

Проверьте маслораспределитель на наличие засоров; прочистите или замените при необходимости.

Проверьте все смазочные линии и соединения; замените состарившиеся или поврежденные маслопроводы.

7. Защитные устройства

Протестируйте цепь аварийной остановки: Все движения должны немедленно прекращаться после нажатия кнопки аварийной остановки.

Проверьте функции световой завесы, выключателя защитной двери и концевого выключателя.

Проверьте, находится ли установленное давление предохранительного клапана (перепускного клапана) гидросистемы в пределах номинального диапазона.

8. Очистка станка и защита от коррозии

Тщательно удалите смазку и металлическую стружку с поверхности оборудования и труднодоступных мест.

Нанесите антикоррозионное масло на открытые металлические детали (шток поршня, поверхность направляющей, шпиндельный шток).

Проверьте и отремонтируйте поврежденные защитные кожухи направляющих и кабельные цепи.

Проверка после капитального ремонта:

Запустите систему вхолостую на 30 минут для проверки плавности каждого движения, уровня шума и температуры.

Используйте стандартные трубы для пробной гибки, чтобы проверить углы, размеры и качество поверхности. Только после прохождения этих проверок система может быть введена в производство.

Ежегодные капитальные ремонты рекомендуется планировать на праздничные дни, когда простой длиннее. Запасные части должны быть подготовлены заранее, а работа должна выполняться профессиональным обслуживающим персоналом. Следует вести записи, а замененные детали и скорректированные параметры должны архивироваться, чтобы обеспечить основу для обслуживания в следующем году.